LE PATINE
Con il termine patina ci si riferisce allo strato superficiale che, con il tempo, ricopre il rame e le sue leghe, o altri metalli, a seguito di processi spontanei di ossidazione ma anche per la formazione di depositi dovuti a degradazione meteorica.
La formazione della patina nei metalli è dovuta alla tendenza di tutti i metalli a ritornare allo stato naturale, vale a dire sotto forma di quei minerali da cui essi sono stati estratti mediante processi tecnologici, fisico-chimici, come ad esempio il calore, per poi essere raffinati in metalli puri o leghe metalliche: un esempio di patina è quella che si forma sul bronzo, normalmente inteso come lega di rame e stagno, con frequenti aggiunte di altri componenti come, ad esempio, il piombo o lo zinco.
Il termine patina è utilizzato, più genericamente, anche con riferimento all’aspetto superficiale che, con il trascorrere del tempo, offrono altri materiali o manufatti, minerali o organici, anche non metallici, come la pietra, il marmo o il legno. In questi casi la formazione della patina è dovuta anche a processi fisici di usura, che può donare un aspetto di lucentezza, o a processi di varia natura, come la corrosione o il deposito meteorico.
LA VERNICIATURA A POLVERI
La verniciatura a polveri è un procedimento di rivestimento di superfici metalliche con un film organico, effettuato a scopo decorativo e/o di protezione dalla corrosione e da agenti aggressivi.
I pezzi in lavorazione vengono ricoperti di polvere verniciante a base di resine sintetiche, che aderisce per effetto elettrostatico, e poi passati in un forno dove a causa della temperatura la vernice prima fonde e poi polimerizza dando uno strato aderente.
Come per gli altri tipi di verniciatura, il risultato in termini di aderenza, durata e resistenza alla corrosione è pesantemente influenzato dalla preparazione preverniciatura della superficie. In effetti lo spessore dello strato verniciante ottenibile con questa tecnologia è nettamente superiore a quello ottenibile con vernice liquida (si superano agevolmente i 100 micrometri) e le caratteristiche meccaniche (durezza, elasticità) possono essere molto elevate, tuttavia in mancanza di una adeguata preparazione si verificano facilmente sfogliature, formazione di bolle (per processi osmotici), screpolature. Con la verniciatura a polvere si possono comunque ottenere ottime prestazioni sia a livello di finitura, anche se la brillantezza non raggiunge quella delle vernici liquide, che di tenuta meccanica.
Le tinte possono essere ottenute con tutti i colori RAL, più alcune tonalità di colori extra.
LA ZINCATURA
La zincatura è il processo con cui viene applicato un rivestimento di zinco su un manufatto metallico generalmente di acciaio per proteggerlo dalla corrosione galvanica: esso infatti limita la formazione di micro-celle elettrolitiche ad azione anodica nei bordi di grano. Lo zinco è meno elettronegativo (cioè meno nobile) dell’acciaio, quindi, in caso di rotture o porosità del film protettivo, esso stesso diventa l’anodo sacrificale nella corrosione elettrolitica e si consuma se c’è chiusura delle linee di campo. Il processo di zincatura può avvenire secondo queste metodologie:
- zincatura a caldo
- zincatura a caldo continua
- zincatura elettrolitica
- zincatura a freddo
- zincatura a spruzzo
Va fatta attenzione al fatto che gli impianti che effettuano i trattamenti a caldo sono detti zincherie mentre quelli galvanici sono detti zincature. L’aggiunta di nichel nella fusione, in piccole e precise dosi, determina un abbassamento considerevole dell’applicato sull’acciaio trattato (salvo poi garantire comunque gli assorbimenti minimi disciplinati dalla normativa del settore). La sostituzione del piombo presente nel bagno di zincatura con il bismuto (basso – fondente) ci preserva da un inquinamento precoce del pianeta, preservando le qualità protettive della zincatura e la nostra salute.
Zincatura a caldo: Con zincatura a caldo si intende generalmente l’immersione in zinco fuso tenuto mediamente alla temperatura di 455 °C ricoprendo l’acciaio. Grazie al pretrattamento in un bagno di sali fusi di zinco cloruro e ammonio cloruro, l’acciaio si lega allo zinco conferendo resistenza alla corrosione superiore che nella zincatura elettrolitica anche dovuta alla maggiore resistenza meccanica dello strato protettivo.
Zincatura elettrolitica: Come in precedenza, innanzitutto il materiale da trattare è adeguatamente preparato (pre-sgrassato, decapato e sgrassato). Subito dopo (e da qui il processo si differenzia di molto dal due precedente) il materiale è immerso in una soluzione elettrolitica contenente sali di zinco. Viene infine creato un passaggio di corrente tra il pezzo e la soluzione che fa depositare lo zinco metallico sulla superficie del pezzo stesso.
LA CERATURA
La ceratura a mano di prodotti metallici è un processo artigianale utilizzato per migliorare l’aspetto e proteggere le superfici metalliche. Durante questo procedimento, si applica una cera apposita sulla superficie del metallo, che viene successivamente distribuita e lucidata manualmente. Il risultato è una finitura liscia, protetta e lucida, che valorizza l’aspetto del metallo e lo rende meno suscettibile all’ossidazione e alla corrosione.
Fasi principali del processo di ceratura:
- Pulizia del metallo: Prima di applicare la cera, è fondamentale che la superficie del metallo sia completamente pulita da polvere, ruggine, grasso o altre impurità. Questo passaggio può essere eseguito con un detergente specifico o con un panno morbido.
- Applicazione della cera: La cera viene applicata sulla superficie del metallo in piccole quantità, utilizzando un panno morbido o una spazzola. Esistono cere specifiche per metalli, come cera d’api o cere sintetiche, che creano una pellicola protettiva.
- Lucidatura: Una volta che la cera è stata applicata in modo uniforme, si procede alla lucidatura. Questo passaggio, effettuato manualmente con movimenti circolari, serve a far penetrare la cera nel metallo e a ottenere una superficie lucida e protetta.
- Asciugatura: Dopo aver lucidato, si lascia asciugare la cera, durante la quale essa si indurisce e fornisce una protezione duratura contro l’umidità e l’aria.
Vantaggi della ceratura a mano:
- Estetica migliorata: La ceratura dona una lucentezza naturale al metallo, mettendo in risalto la sua texture e colore.
- Protezione: La cera crea uno strato protettivo che difende il metallo dall’umidità, dalla polvere e dall’ossidazione.
- Durata: Una ceratura ben eseguita può durare a lungo, ma necessita di manutenzione periodica per mantenere le superfici protette e lucide.